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模具行業資訊化現狀與存在的問題
按企業資訊化的發展可分為三個階段：即從簡單的資料處理到形成管理資訊系統、進而實現企業資源計畫管理的資訊化。
一方面，製造企業為追求規模效益，使得模具向著高速、精密、長壽命方向發展，另一方面，企業為了滿足多品種、小批量、產品更新換代快、贏得市場的需要，要求模具向著製造週期短、成本低的快速經濟的方向發展。
用資訊技術帶動和提升模具工業的製造技術水準，是推動模具工業技術進步的關健環節。
據對珠江三角和長江三角地區一萬餘家模具廠調查：普遍使用了辦公自動化系統OA），80%以上企業使用了CAD/CIMS系統，而90%以上的企業沒有實現企業資源計畫管理的資訊化。
針對活躍在中國100多家主要ERP軟體廠商的調查，其ERP系統極少涉及到針對模具製造的解決方案。或者其ERP系統的解決方案僅停留在模具的領用，還回、維修、保養、報廢等，僅將模具當作工廠使用冶具來管理。
之所以模具行業資訊化困擾著廣大ERP廠商，使ERP廠商望而卻步，是國為模具行業有著自己的特性：
查詢方面：
產品資料信息量大，靠人工記錄去查找需要資訊越來越困難，費時費力。
版本管理：
在設計過程中，版本更改甚至不下十多次，多次版本更改容易造成版本混亂，不能保證最終使用的是正確版本的資料。
安全方面：
保障產品資料安全是企業必須解決的問題，目前產品資料設有統一的資料庫管理，易受到非法的調用、複製、修改和洩密。
資料集成共用方面：
設計、工藝、製造大部分以電子檔形式存放在電腦網路上，資訊分散，無法在一個專案管理中找到相應各環節的資料資訊，資訊仍靠文字通知傳遞，交流，不能真正實現資料共用。
專案管理：
目前專案任務的分配、專案進度跟蹤與分析是由專人來掌握統計的，工作量大、缺乏有效的控制手機來跟蹤和控制專案的進度。
另外，模具ERP系統與市場上通用的ERP系統有著本質的區別：
1．模具製造週期長，關健工件，工序加工缺乏明確指導
模具廠一般延續傳統模具作坊的管理模式，缺乏計劃性的控制，加工也缺乏工藝指導。制模師傅的個人意識在很大程度上決定了模具的製造週期，所以週期一般會拖得很長。制模師傅個人能力強的，對模具的加工程式控制得比較好，製造週期就相對短，師傅個人能力一般的，加工過程可能會跟進不到位，製造週期就會變得比較長。
模具廠師傅流傳一句話：“做小模比做大模難！”大規格模具所需要的零部件，小規格模具全要要求有，加工過程並不比大規格模具容易，造成小規格模具製造週期無法得到提高。
既然加工的過程取決了制模師傅，而不是明確的加工計畫指導，制模師傅一旦缺乏對工件加工內容的整體把握，就很可能會造成漏加工或者加工不到位的現象出現，這樣重複上機再加工就在所難免，佔有機床資源和同時也延誤了模具的生產進度，這是造成製造週期相對延長的一個主要原因。
2．生產管理難以控制，給模具廠規劃性工作帶來困難
在舊的模具作坊體系下，工件的加工缺乏計畫的控制，工件何時上機，何時完成，只有負責制造該模具的極少數人瞭解，其他人員難以掌握整套模具的進度，所以也就無法形成一些加工資料的文字記錄，直接導致車間管理難以發揮監督、協調的作用，而對生產的控制也就更加無從說起了。
同樣，沒有加工資料的記錄，也就無法反映鉗工組、各平臺部門的工作飽和度和關健設備的使用情況，這給模具廠承接新訂單等規劃性工作帶來難度。
3．不利於成本核算
沒有加工資料回饋給財務部時，加工成本的多與少就無法計算，更不用說模具成本控制了。
模具ERP對料號、BOM沒有嚴格的要求，甚至可以不用建立。
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